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注塑模具“压模”是何原因?专家提醒:“真凶”有这些!

“压模”可以说是注塑模具较常见的一类质量问题。所谓“压模”,简单来说就是指在注塑机生产的过程中,模具合模时如果模腔中存在异物,没有及时取出,而导致的二次合模压坏模具或者挤伤注塑模具的现象。因“压模”问题的存在极易造成大量材料的浪费、增加生产成本,所以,必需深入研究问题产生的原因。经研究分析,造成注塑模具压伤的主要因素一般有操作和模具两个方面。

 

注塑机在使用全自动定(多)次顶出产品时,因为顶针前后惯性作用,又将产品带回动模,没有将产品离型掉落至注塑模具外


操作方面:

➤根据产品设计要求,需要嵌入金属镶件,在安装镶件的过程中员工操作失误,没有将镶件按照要求摆正;注塑机在合模的时候震动导致位移或者重复安装两个镶件,而导致压伤模具。

➤注塑机全自动生产时,机械手在使用吸盘取出产品的过程,吸取信号短接,没有将产品全部取出;在使用机械手夹取(抱取)水口,还留有一部分在模具型腔中或者掉落在导柱上。

➤当注塑机使用半自动拉门生产,开模顶出产品后,由于员工操作失误和注意力不集中;在取出产品的时候(产品拔模角度不够而黏前模),没有将产品和水口全部取出来,粘在注塑模具型腔中,二次合模压坏模具。

➤在注塑机调试工艺的过程中,参数设置错误或者(操作步骤)按键错误。应使用半自动生产操作时,却错误使用全自动生产;机械手在没有运行的情况下使用全自动生产;产品在还没有充满(缺胶)的情况下,人员离开机台,导致产品压伤注塑模具。

模具方面:

➤注塑机在使用全自动定(多)次顶出产品时,因为顶针前后惯性作用,又将产品带回动模,没有将产品离型掉落至注塑模具外。

➤模具长时间使用,没有下机对其进行维修保养。模具运动部件缺少润滑油,顶针和滑块“烧死”和断裂;顶针和滑块未复位,在注塑模具合模的时候撞上前模。

➤对于大中型汽车模具,滑块部位都单独设计一组冷却水路。在模具装模接水的时候,使滑块发生位移;在注塑模具需要抛光的时候滑块发生位移,在生产的时候没有将滑块拉至指定位置,合模时导致导柱断裂。【具体可参考《注塑模具中有气体存在是何故?“罪魁祸首”不止一个》的相关内容】

 

虽说注塑模具“压模”质量问题时有发生,但只要在有条件的情况下,安装模具监控装置或是合模前检测好模具型腔是否有异物、产品是否缺料和多料等等,都是可以有效防止注塑件和异物合模压坏模具的。


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